油脂的脫臭是根據在同等條件下臭味組分和甘油三酸酯揮發性的不同,在高溫高真空條件下,利用水蒸汽蒸餾來脫除油脂中臭味組分的過程。根據其原理,升高溫度、提高真空度、增加水蒸氣的用量和延長脫臭時間都有助于脫臭的進行,是提高脫臭效果的有效手段。但在實際操作時必須考慮這些條件之間的協調及綜合成本等問題。

　　(1)食用油精煉設備脫臭溫度的控制:高溫有助于去除氣味,且縮短時間。有試驗表明,在脫臭溫度范圍內每升高17°C,可以使脫臭時間縮短一半。但過高的溫度會使部分油脂產生水解或熱聚合反應,從而降低油脂的營養價值和氧化穩定性。但溫度過低達不到脫臭的目的,且脫臭后油脂的煙點較低。一般脫臭溫度可控制在230~250°C,脫臭時的高溫可通過導熱爐加熱導熱油產生。在高溫下,可同時破壞油脂中的熱敏性色素,起到熱脫色作用。試驗證明,一般可降低黃3~6,紅0.8~1.0。

　　值得注意的是:脫臭結束后,油脂必須在真空條件下冷卻到70°C以下,才能破真空精濾。否則會使油脂過氧化值增加,油色會因氧化而發紅。

　　(2)食用油精煉設備脫臭殘壓的控制:根據脫臭原理,直接蒸汽噴入量與壓強成正比。高真空可以減少直接蒸汽用量,降低油脂水解損失,降低蒸餾分壓,有利于臭味組分和游離脂肪酸的揮發。目前,油脂脫臭時的絕對壓力一般在600~133Pa。如采用間歇式脫臭生產高烹油時控制殘壓為600Pa,連續精煉和色拉油脫臭的絕對壓力為133Pa。對一個具體的脫臭系統來說,如采用多級蒸汽噴射泵,其真空度和抽氣速率大多不能靈活調節,這樣要保持穩定的真空效果,維持工作蒸汽壓力達到設計壓力就十分重要;但如果蒸汽噴射泵運行的其他條件,如冷卻水溫度發生變化,則工作蒸汽壓力也應作相應的調整。如夏天水溫高,工作蒸汽壓力需相應提高;冬季水溫低,適當降低蒸汽壓力仍能滿足脫臭所需的真空度和抽氣量。這樣既可以減少工作蒸汽的用量,同時也能維持穩定的工作效果。

　　(3)食用油精煉設備直接(汽提)蒸汽用量的控制:汽提蒸汽在脫臭時作為攜帶劑,以除去油脂中的易揮發組分。因此,單位時間內噴入的直接蒸汽量越多, 蒸汽流速就越高, 就越有利于油脂中臭味組分的脫除。 但過量的蒸汽能引 起中性油被攜帶出來并霧化, 造成油脂精煉損失加大。

　　在生產中, 對于間歇式脫臭, 通常合理的蒸汽噴 入量一般控制在油量的 5%~8%; 板式脫臭塔蒸汽噴入 量為油重的 1.5%~3%; 填料式脫臭塔蒸汽噴入量為油 重的 0.5%~1.5%。

　　(4) 食用油精煉設備脫臭時間的控制: 脫臭時間與蒸汽噴入量有 關。 一般蒸汽噴入量多, 脫臭時間可短些。 適當延長 脫臭時間, 有利于臭味物質和熱敏性色素的脫除, 但 脫臭時間過長, 會產生高溫下的油脂熱聚合, 導致油 脂產生焦糊味。 因此, 在保證脫臭效果的前提下, 間 歇式脫臭時間一般控制在 4h 左右, 半連續式、 連續式 脫臭時間控制在 25~100min。